Binnenkijken bij... Lamb Weston / Meijer
Al negen jaar is Willy Vermeule werkzaam bij Lamb Weston / Meijer, dus hij kent het bedrijf van haver tot gort - of, in zijn branche, van pieper tot patat. Als Superintendent Maintenance and Repair is hij verantwoordelijk voor al het preventief en correctief onderhoud op fabriekslocatie Bergen op Zoom. Aan ROVC vertelt hij met plezier meer over zijn werkgever, Over de zeer specialistische technische installaties en hoe hij de kennis op de werkvloer op peil houdt.
Volledig automatisch
“Wij zien niet alleen een aardappel. Wij zien kansen.” Dat is het uitgangspunt van LambWeston / Meijer, de Nederlandse tak van wereldwijd één van de grootste producenten van bevroren aardappelproducten. Met slimme, snelle, klant- en milieugerichte oplossingen maken zij hun ambitieuze woorden waar.
Hoe lang het duurt om van een geleverde aardappel een frietje te maken? Willy Vermeule grinnikt. “Anderhalf uur! Vanaf het moment dat de vrachtwagen zijn lading lost, tot een batch in zakken in een doos op een pallet staat, klaar voor distributie naar de klant. In de tussentijd zijn de aardappels gesorteerd, geboend, geschild, gewassen, gesneden in het juiste formaat, gebakken en ingevroren. En daar komt geen mensenhand aan te pas.”
Willy is eindverantwoordelijke voor alle techniek, en dat is nogal wat in een volledig geautomatiseerde omgeving. Er zijn twee reguliere productielijnen. De ene productielijn heeft zes inpaklijnen, voor standaard friet. De andere heeft 8 inpaklijnen waar specialiteiten vanaf rollen, bijvoorbeeld de spiraalvormige Twister Fries. “De fabriekshal is enorm. Neem alleen al de twee bakovens, daar gaat per productielijn 12 ton olie in.’ Een hoop technologie ook: ‘verversing van die olie is een computergestuurd proces, gebaseerd op doorlopende metingen. De filtersystemen moeten goed schoon blijven.”
Trots op duurzaam productieproces
“Aardappels zijn nou eenmaal niet vierkant,’ vervolgt Willy, ‘er blijven dus altijd stukjes over als je friet maakt. Ook daarvan verwerken we, in een derde productielijn, alsnog 99%. Dat worden aardappelvlokken (ook wel flakes genoemd), de grondstof voor onder meer chips, aardappelpuree en gnocchi.”
En zo zijn er meer ingenieuze innovaties die voor een duurzaam en omgevingsbewust productieproces zorgen. “Daar ben ik toch wel het meest trots op.” Energie uit hete olie, warm water en stoom wordt opgevangen en (her)gebruikt. Afvalwater en bakdampen worden gezuiverd: alles gaat er schoon uit. Zelfs uit de zuivering wordt een biogas gewonnen, voor de aandrijving van andere machines.
Opleiden: incompany met ROVC
Willy stuurt zo’n 35 onderhouds- en storingsmonteurs, supervisors en werkvoorbereiders aan. Zij werken in ploegendiensten. Er zijn dag en nacht monteurs aanwezig, ook in de weekenden. “De fabriek draait een cyclus van 3 weken. Op dag 21 ligt de productie stil, en voeren we de grote onderhoudswerkzaamheden uit.”
Willy gaat verder: “Ik hoef niet uit te leggen hoe belangrijk het is dat onze medewerkers bijblijven met alle nieuwe en complexe technieken. De machinery en besturingssystemen worden continu verbeterd, dus we investeren uiteraard in bijscholing. Met ROVC hebben we voor de locaties Kruiningen en Bergen op Zoom een incompany-traject ontwikkeld. Elke monteur heeft een kennistest gedaan. Aan de hand van de resultaten zijn er groepen ingedeeld, die afgestemde opleidingspakketten volgen. Van Elektrisch schakelen tot uitgebreide PLC-besturingstechniek en Koeltechniek. Noem maar op.”
Met tevredenheid kijkt Willy naar het traject, dat inmiddels volop loopt. “De trainingen hebben een theoretisch gedeelte en een praktijkdeel. Tegen de theorie ziet men nog wel eens op, hoor ik terug, maar dit zijn over het algemeen dan ook mensen die liever met hun handen leren. Over de praktijkaanpak van de docent zijn de deelnemers in elk geval laaiend enthousiast!”
Ook een incompanytraject?
Heb jij ook interesse in een op maat gemaakt, technisch incompany traject voor jouw organisatie? Neem contact op met een van onze accountmanagers.
