Begin 2012 kocht Palletcentrale een splinternieuwe productielijn. De productiesnelheid viel aanvankelijk tegen. Inmiddels heeft de producent van houten pallets de stijgende lijn te pakken, onder meer dankzij een opleidingstraject. De opbrengst? Minder langdurige stilstand, een hogere productie, maar vooral extra werkplezier en vertrouwen bij de operators. “Het produceren van pallets is secondewerk. Beter opgeleide medewerkers maken het verschil.”
Palletcentrale bij Sas van Gent
Wie over het opslagterrein van Palletcentrale loopt, waant zich in een modern kunstwerk van houten kubussen. Sommige partijen pallets zijn tot wel tien meter hoog opgestapeld. De geur van vers hout is overal. Bedrijfsleider Arjen Voogt: “Ruim honderdduizend pallets wachten hier op een bestelling. Een complete maandvoorraad.” Palletcentrale kan bijna vijftig soorten en maten leveren, vertelt hij. “Klanten komen vaak met lastminute-orders, dus we moeten continu een grote voorraad aanhouden.”
Gat aan kennis
In 2012 startte Palletcentrale een nieuwe fabriek in Sas van Gent. De fabriek telt achttien medewerkers. Op jaarbasis verkoopt Palletcentrale vier miljoen pallets, waarvan er hier zo’n 1,2 miljoen worden geproduceerd. Voogt: “We zijn begonnen met een compleet nieuw team en een gloednieuwe productielijn van de Spaanse leverancier CAPE. Een lijn waarvan we te weinig verstand hadden, bleek al gauw. Natuurlijk vergt een startperiode altijd de nodige aanpassingen. De nieuwe installatie had een aantal ontwerpfouten en kinderziekten. Maar onze grootste valkuil was het gebrek aan kennis en ervaring aan de lijn. Na enkele maanden viel het bedrijfsresultaat lager uit dan verwacht, wat intern direct voor negatieve druk zorgde. Aan inzet heeft het nooit gelegen. Onze medewerkers zijn altijd bereid geweest om in de avonduren en op zaterdagen door te werken. Maar aan een productielijn gaat het niet om hard werken alleen. Het draait vooral om slim werken en een gestroomlijnd productieproces.”
Incompanytraject
Palletcentrale besloot het roer om te gooien en investeerde gericht in kennis en opleiding. “We hebben een externe technicus aangetrokken, die alles in goede banen leidt en veel storingen verhelpt. De operators lopen met ‘m weg. Verder zijn we met ROVC om tafel gegaan om een passende opleiding voor onze operators samen te stellen. Dat heeft geleid tot het incompanytraject Technisch Operator voor negen medewerkers.”
Palletcentrale
De Palletcentrale Groep BV (‘De kracht onder de vracht’) is van oudsher gespecialiseerd in de in- en verkoop van gebruikte pallets. Het bedrijf ontstond in 1968, door in de Rotterdamse haven pallets te verzamelen en repareren, deze vervolgens te sorteren en te verkopen aan diverse producenten. Tegenwoordig produceert het bedrijf ook nieuwe pallets. Palletcentrale heeft vestigingen in Rotterdam, Helmond, Moerdijk, Middenmeer en Sas van Gent.
Alleen leren wat nodig is
Vanaf de zomer van 2013 duiken de cursisten elke donderdagmiddag in de wereld van besturingstechniek, hydrauliek en pneumatiek. Uiteraard geheel binnen de context van hun eigen werkomgeving. Voogt: “Vanaf dag één zijn we uitgegaan van onze eigen lijn. Simpel gezegd: hier ligt een stapel hout, verderop ligt een stapel pallets... Wat is het traject daartussen? Zo hebben we het totale productieproces in stukjes gehakt, tot op componentniveau. Zit een onderdeel niet in onze lijn? Dan slaan we een paar pagina’s over.
Niet meer ‘dat rode dingetje’
“Onze operators vinden de opleiding interessant. En als het te saai en taai wordt, geven ze dat ook eerlijk aan”, zegt Voogt. “Hun componentenkennis is fors toegenomen, merken we. Ze spreken niet langer over ‘dat rode dingetje’, maar noemen ieder onderdeel bij de juiste naam, weten waar het voor dient en hoe het werkt. In een paar maanden hebben ze de stap gemaakt van ‘handen op de rug’ naar zelf nadenken. Een simpele storing kunnen ze nu zelfstandig oplossen. Zo hadden we vorige week tijdens de opleiding een storing aan een ventiel. Toevallig waren we net met pneumatiek bezig. Terwijl onze technicus in de fabriek driftig aan het speuren was naar de oorzaak, ging de cursusgroep terug naar het cursuslokaal om te brainstormen. Wat bleek? Met z’n allen hadden de cursisten de storing nog sneller opgelost dan de technicus. Kicken natuurlijk!”
Heldere taakverdeling
Ook het vaststellen van een logische en duidelijke taakverdeling komt uitgebreid aan bod. Voogt: “Een goed ingespeeld en flexibel team is belangrijk, want we draaien tot ’s avonds laat verschillende ploegendiensten. Met een goede planning en organisatie valt veel winst te behalen.” Palletcentrale probeert elke medewerker op zijn eigen functieniveau mee te laten denken en doen, vertelt Voogt. ”Om een voorbeeld te geven: zodra we gaan omstellen naar een ander pallettype, helpen ook de heftruckchauffeurs mee ombouwen. Dat scheelt aanzienlijk qua omsteltijd.” Uiteraard kent die vorm van jobrotation zijn grenzen, benadrukt hij. “Het is fijn dat onze heftruckchauffeurs kunnen helpen de omsteltijd te verkorten, maar ze hoeven geen storing op te lossen.”
Stijgende lijn
Inmiddels verloopt de productie redelijk, maar nog lang niet optimaal. Voor aanvang van het opleidingstraject produceerde Palletcentrale ongeveer 250 pallets per uur, terwijl de machine in staat is 390 pallets per uur te produceren. Voogt: “We zitten nu soms op 300 pallets.” Het productietempo is echter ook afhankelijk van de kwaliteit van het gebruikte hout, nuanceert hij. “Duits hout is mooi scherpkantig. Daarmee is de output gelijk veel hoger. Baltisch hout is goedkoper, maar kwalitatief minder goed. Er is dikteverschil en daar is de lijn heel gevoelig voor.”
Meerdere succesfactoren
Vanaf eind 2013 schrijft de fabriek zwarte cijfers, vertelt Voogt. “Maar we zijn er nog lang niet. Er zijn nog genoeg verbeterpunten.” Dat de opleiding heeft bijgedragen aan de stijgende lijn, is volgens hem vooral te zien aan het afnemen van storingen en probleemtelefoontjes. “Toen de cursus begon, draaiden we pas een half jaar. In zo’n pioniersfase spelen natuurlijk vele factoren een rol. De nieuwe technicus lost veel problemen op, de lijn heeft zich beter ‘gezet’... Maar ook de cursus heeft een aantoonbaar aandeel gehad. De kennis van onze productielijn is teambreed vergroot. Bij een storing beginnen medewerkers eerder in de keten te zoeken. Onze Spaanse leverancier geeft aan dat ze veel minder telefoontjes van ons ontvangen. En ook onze technicus wordt minder vaak opgetrommeld. In het begin werd hij voor elk wissewasje gebeld. Dan moest hij ’s avonds terugkomen voor een scheef reedcontactje.”
Positievere sfeer
De grootste winst van het verbetertraject schuilt misschien wel in de stemming op de fabrieksvloer, concludeert Voogt. “Er is rust in de tent. Onze operators zijn zekerder en de sfeer is relaxed. We zien dat ze meer initiatief durven nemen. Nu we de kennis in de breedte hebben verhoogd, kunnen sommige medewerkers hun kennis verdiepen in het open netwerk. Bijvoorbeeld via een cursus Industriële automatisering, zodat ze de lijn nog beter leren begrijpen.”
Hoe behaal je maximaal opleidingsrendement?
Meer tips en checklists om een optimaal opleidingsrendement te bereiken, vindt u in onze gratis publicatie ‘Rendement van opleiden in de techniek’.
Laat u inspireren door de Do’s en Don’ts van Maintenance Managers, HR-Managers en Opleidingscoördinatoren uit de industrie.
